正業(yè)玖坤案例分享 | 數(shù)字化賦能汽配行業(yè)先進制造

汽車零部件行業(yè)是支撐汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)，在汽車產(chǎn)業(yè)鏈中扮演著關(guān)鍵角色。當(dāng)前，在頂層政策及市場需求雙驅(qū)動下，我國汽車零部件行業(yè)規(guī)模不斷擴大，競爭日趨激烈，這也對企業(yè)的研發(fā)、采購、生產(chǎn)、庫存等綜合管理能力提出了更高要求。

傳統(tǒng)制造模式逐漸被打破，如何實現(xiàn)智能制造升級，成為行業(yè)面臨的新挑戰(zhàn)。

汽車零部件企業(yè)在智能制造升級方面通常存在一些共性挑戰(zhàn)：

l 生產(chǎn)管理面臨新的挑戰(zhàn)

原材料的采購周期長，主機廠需求變更，使得計劃管理難度加大，交付周期要求越來越短，同時面臨生產(chǎn)過程信息不透明、過程追溯能力不足等挑戰(zhàn)。

l 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)多，倉儲管理復(fù)雜

新能源、智能汽車對傳統(tǒng)汽車的顛覆性，使得70%以上的傳統(tǒng)零部件面臨重構(gòu)；零部件企業(yè)的物料種類繁多，型號復(fù)雜；倉儲數(shù)據(jù)及時性及準(zhǔn)確性不足；大量紙質(zhì)單據(jù)的傳遞和簽審存在浪費。

l 質(zhì)量管控與提升越來越難

質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一、工藝控制難；原材料質(zhì)量不穩(wěn)定；質(zhì)量數(shù)據(jù)的采集及分析能力不足。

l 客戶不斷提高的審查要求

隨著整車客戶逐步增加，現(xiàn)場審核頻率越來越高；整車廠對供應(yīng)商原物料、過程管控、質(zhì)量管理等相關(guān)要求逐步提升，傳統(tǒng)管理方式已無法滿足客戶要求。

這些問題使得企業(yè)在生產(chǎn)管理方面失去了優(yōu)勢，企業(yè)亟需通過數(shù)字化技術(shù)和標(biāo)準(zhǔn)化流程來提高管理水平，以期在白熱化的競爭中持續(xù)保持領(lǐng)先優(yōu)勢。

正業(yè)玖坤以沉淀多年的科技創(chuàng)新能力

聚焦汽車零部件行業(yè)

為企業(yè)智慧工廠和數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級

提供綜合的平臺化支持

從生產(chǎn)到產(chǎn)品和服務(wù)的交付

正業(yè)玖坤汽車零部件行業(yè)解決方案

通過實施全過程質(zhì)量管控追溯

并持續(xù)優(yōu)化供應(yīng)鏈協(xié)同體系

為企業(yè)客戶提供

數(shù)據(jù)統(tǒng)一、信息貫通、業(yè)務(wù)協(xié)同的

制造運營管理中臺

助力制造業(yè)智能工廠建設(shè)及數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級

汽配行業(yè)典型案例介紹

客戶名稱：瑞立集團有限公司

項目名稱：新能源汽車電控制動系統(tǒng)智能制造新模式應(yīng)用項目（國家級）

一、項目背景與目標(biāo)

瑞立集團是國內(nèi)汽車零部件的頭部生產(chǎn)企業(yè)，也是中國最大的商用車氣制動系統(tǒng)集成商，于2018年承接了國家工信部的新能源汽車電控制動系統(tǒng)智能制造新模式應(yīng)用項目。項目的核心目標(biāo)在于通過引入先進的智能制造技術(shù)，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化，以提升生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品質(zhì)量，并降低運營成本。

二、數(shù)字化工廠建設(shè)

為了實現(xiàn)這一目標(biāo)，瑞立集團與正業(yè)玖坤合作，共同打造了一座基于CPS信息物理平臺的數(shù)字化工廠。這座工廠以精細(xì)化現(xiàn)場管理、自動化裝備制造、信息化生產(chǎn)過程和管理智能化為目標(biāo)，通過采用RFID二維碼技術(shù)進行數(shù)據(jù)采集，建立了以ERP和MES為核心的大數(shù)據(jù)平臺和車間級工業(yè)網(wǎng)絡(luò)。這一平臺不僅能夠?qū)崟r采集和分析生產(chǎn)系統(tǒng)數(shù)據(jù)，實現(xiàn)自動制造執(zhí)行和智能倉儲物流，還能夠?qū)δ苄нM行管理和集成PLM產(chǎn)品全生命周期管理系統(tǒng),運用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的互聯(lián)互通，實現(xiàn)了瑞立集團全價值鏈數(shù)字化管控。

三、智能制造應(yīng)用

在壓鑄車間、機加車間、裝配車間，采用了數(shù)字化建模與仿真，工藝仿真分析，智能化設(shè)計管控；生產(chǎn)制造過程，通過建設(shè)智能壓鑄島，線邊立體庫，AGV自動上料及送料，自動化打碼掃描，實現(xiàn)了智能加工和管控。

在總裝車間，應(yīng)用了線邊立體庫，AGV自動上下料，自動化配送，智能防錯裝配生產(chǎn)線，機器視覺的產(chǎn)品測量與缺陷分析分析，以及AGV智能調(diào)度等系統(tǒng)的應(yīng)用，實現(xiàn)了智能裝配和管控。其中如機加毛坯入立庫，產(chǎn)線無料自動通過MES調(diào)度立庫出庫毛坯配送至產(chǎn)線，成品自動下料送至清洗車間，實現(xiàn)生產(chǎn)車間全程無人狀態(tài)，為機加自動化車間27條產(chǎn)線節(jié)約上百人員。

最后，在生產(chǎn)過程，平臺實現(xiàn)對質(zhì)量數(shù)據(jù)SPC質(zhì)檢分析，異常報警處理，實現(xiàn)可定制質(zhì)量管理計劃監(jiān)督現(xiàn)場是否按計劃執(zhí)行，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量，也實現(xiàn)了通過在CPS平臺上建立SCADA系統(tǒng)對全廠超過百臺的生產(chǎn)設(shè)備進行實時數(shù)據(jù)采集、預(yù)警及分析處理。

四、成果與影響

項目實施后，

產(chǎn)品研發(fā)周期縮短46.5%，

設(shè)計數(shù)字化率達到100%，

生產(chǎn)效率提升39.8%，

關(guān)鍵工序數(shù)控化率100%，

產(chǎn)品不合格率降低36.1%，

運營成本降低37.8%，

生產(chǎn)能耗降低29.5%，

同時建立了一支智能制造團隊隊伍，

并為同行業(yè)帶來智能制造新模式示范，

推動汽車零部件制造業(yè)向高水平和高質(zhì)量發(fā)展。

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